La tecnología Vision permite la retroalimentación del horno en tiempo real

En la actualidad, las panaderías están adoptando tecnologías para automatizar los procesos y ayudarlas a producir con precisión en grandes volúmenes. A pesar del impulso que existe en todo el sector en favor de la innovación, la automatización y las aplicaciones de producción ricas en datos, la mayoría de las panaderías siguen recurriendo a la inspección manual para determinar si los productos cumplen con las expectativas visuales.

La inspección manual era más razonable en las panaderías hace 30 años o más, ya que producían productos en volúmenes más pequeños que las operaciones actuales de alto rendimiento. El acceso a los expertos en control de calidad de la panadería también era diferente en aquel entonces. Aun así, confiar únicamente en la inspección manual presenta varios desafíos para las panaderías, especialmente en lo que respecta al control del proceso de producción.

El control del horno exige una rápida toma de decisiones

En la mayoría de las panaderías de producción masiva, los productos entran al horno en segmentos o carriles individuales. Dentro del horno y por encima de estos carriles hay elementos calefactores individuales controlados por el operador de producción, quien supervisa que los productos se horneen de manera uniforme en todo el ancho de la cinta.

Muchas panaderías adoptan un enfoque reaccionario para controlar el rendimiento del horno. Cuando un inspector de la planta de procesamiento observa que los productos se hornean de forma demasiado oscura o demasiado clara al final de la fase de enfriamiento, lamentablemente ya es demasiado tarde para hacer ajustes en el proceso de dichos productos.

Como ocurre con toda la maquinaria, los hornos industriales pueden salirse de las especificaciones con el tiempo. El entorno operativo, que incluye la temperatura, la humedad e incluso las vibraciones dentro de la planta, también influye en el proceso de cocción y en el rendimiento del horno. Confiar únicamente en el operador de producción o el inspector de productos en la planta para que tome las decisiones necesarias en una fracción de segundo para garantizar la máxima calidad de los productos es todo un desafío para cada empleado, e incluso dentro del mismo turno.

Las tecnologías de inspección por visión automatizada mejoran el control de los procesos

En sus inicios, las tecnologías de inspección por visión en línea, como Sistema de inspección Q-Bake Vision — se usaron para medir los productos finales antes del envasado, lo que ayudó a aplicar datos objetivos para mejorar el programa de garantía de calidad de una panadería.

Sin embargo, en los últimos años, las empresas de panadería comenzaron a considerar diferentes formas en que la tecnología de inspección por visión podría ayudar a cerrar el círculo del control de calidad. Si bien la inspección visual del producto final podía evaluar con precisión los resultados del proceso de producción, no podía determinar por qué estaban obteniendo los resultados.

Esta falta de información llevó al desarrollo de una nueva categoría de tecnología de inspección por visión denominada Control de procesos de visión Sistemas (PVC).

Los sistemas de VPC suelen instalarse en las etapas clave del proceso de producción, como antes y después del horno. La visualización de datos y la retroalimentación en tiempo real relacionadas con la maquinaria de proceso pueden actuar automáticamente para mantener el rendimiento del proceso dentro del objetivo. El uso de varios sistemas de VPC permite monitorear las diferentes fases de producción en tiempo real y, si es necesario, reaccionar para solucionar los problemas que causan que los productos terminados no cumplan con las normas. Esta solución es esencial para desarrollar una «línea de fabricación inteligente», en la que los panaderos y los operadores puedan tomar decisiones de producción basadas en datos y verificar sus elecciones con el análisis del producto final.

Cerrando el círculo del control del rendimiento del horno

Suponiendo que los procesos de formación y fermentación de la masa mantengan los estándares visuales (que también se pueden gestionar con los sistemas VPC), incluir otro punto de control visual a la salida del horno puede controlar el color horneado de cada producto.

Si el sistema detecta un cambio en el color del horneado a lo largo del tiempo (generalmente por el color de la corteza exterior del producto final), puede alertar al operador de producción si es posible que sea necesario ajustar o reparar una línea específica o un conjunto de líneas. Además, dado que el método de inspección analiza los productos en tiempo real, el operador puede revisar la cronología de los datos para determinar si es necesario establecer un protocolo para ajustar sus procesos y comprobar de forma rutinaria el rendimiento del horno.

También es posible integrar un módulo de retroalimentación del horno en tiempo real dentro del software de control del horno, que utiliza el color de horneado medido para ajustar automáticamente la configuración del horno, como se muestra en la figura 2.

Los ahorros derivados de la reducción de la acumulación de residuos gracias al control de procesos por visión

Un productor de galletas que opera seis líneas de producción tiene un protocolo de inspección manual en el que el personal retira las galletas de muestra después de enfriarlas cada 15 a 20 minutos. Lamentablemente, esta planta tiene un alto porcentaje de residuos (aproximadamente el 25% de la cantidad total de productos rechazados se debió a normas incorrectas de la planta). Aproximadamente un tercio de ese valor (el 9,1%) se debió explícitamente a la inexactitud de la temperatura de cocción. Este valor equivale a unos 40 600 kg de producto desperdiciado en seis meses.

Después de la integración de la inspección visual: Con un control total en tiempo real de los productos que salen del horno, el equipo de producción de la empresa pudo reaccionar mucho más rápido y ajustar la temperatura del horno a medida que se produjeran variaciones a lo largo del día.

Con el tiempo, la panadería redujo el desperdicio de chatarra en un 8,7% (el 0,4% restante se produjo durante el proceso de integración del sistema), lo que representa un total de 38.800 kg de material ahorrado. Según estas cifras, con un coste medio de galletas de 1,22 dólares, estos ahorros se traducen en casi 47 000 dólares en seis meses (38 300 x 1,22 dólares = 47 336 dólares): y un ahorro anual de 94,6 mil dólares. Estos ahorros solo representan la reducción del desperdicio de productos; tener la capacidad de tomar decisiones basadas en datos sobre la temperatura del horno también ayudó a la empresa a ahorrar costos de energía.

La calidad y la consistencia de los productos crean marcas más fuertes

Las marcas de panadería tienen una solución para garantizar que todos los productos mantengan los estándares visuales de la marca, lote tras lote, con la ayuda de soluciones de inspección por visión automatizadas. Para obtener más información sobre las tecnologías de inspección por visión automatizada, póngase en contacto con nosotros hoy!

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