Einsatz der visuellen Inspektion für Anpassungen des Produktionsprozesses

Verbraucher erwarten von Snacks, Backwaren, panierten Fleischprodukten und anderen verarbeiteten Lebensmitteln Konsistenz. Viele dieser Produkte durchlaufen eine komplexe Reihe automatisierter Schritte, in denen Maschinen während des gesamten Prozesses mit dem Produkt interagieren.

Beispielsweise werden bei vielen verarbeiteten Lebensmitteln Zutaten außerhalb des Produkts aufgetragen, darunter Samen, Schokoladenstückchen, Glasuren, farbige Gewürze und andere. Darüber hinaus können bei einigen Produkten in bestimmten Phasen des Herstellungsprozesses Markendesigns, Logos und andere kosmetische Merkmale auf das Produkt aufgeprägt werden.

Maschinen für die Lebensmittelverarbeitung werden kalibriert und regelmäßig überprüft, um sicherzustellen, dass sie ihre spezifische Anwendung konsistent ausführen. Im Laufe der Zeit und aus verschiedenen Gründen können diese Maschinen verstopfen, nicht mehr richtig ausgerichtet sein oder zu viele Zutaten auftragen, was zu einem Produkt führt, das nicht den Spezifikationen entspricht.

In der Lebensmittelproduktion, in der täglich Tausende von Produkten hergestellt werden, verlassen sich viele auf eine manuelle Produktinspektion vor dem Verpacken. Da die manuelle Inspektion jedoch sehr subjektiv und vom Bediener abhängig ist, kann es schwierig sein, die Warnzeichen eines Problems im Produktionsprozess zu erkennen. In der Regel bemerkt man diese Abweichungen erst, wenn ein Produktionslauf zu weit ist, und man passt sich an, was zu Produktverschwendung oder Schlimmerem führt.

Eine scheinbar geringfügige Bedeutungslosigkeit führt zu einer Prozessstörung

Ein Cupcake-Hersteller erlebte, wie ein kleiner optischer Defekt auf ein kritisches Problem im Produktionsprozess hinweisen kann. Nach dem Backen wird jeder Cupcake mit einer Schicht Schokoladenglasur überzogen, gefolgt von einer Reihe von Zuckergusswirbeln, die mit einem mechanischen Glasurapplikator aufgetragen werden. Die Position und Dicke der Glasur sind wichtig für Markenstandards.

Im Rahmen des Qualitätskontrollprotokolls des Unternehmens muss ein Qualitätssicherungsspezialist einmal pro Schichtstunde 10 Cupcakes von Hand aus der Produktionslinie auswählen, um sie auf die Produktspezifikationen zu überprüfen. Neben der Größe, Form und Farbe des gesamten Cupcakes müssen auch die Position, Reihenfolge und Dicke des Glasurstrudels überprüft werden.

An diesem Tag erkannte ein QA-Mitarbeiter nicht, dass der Zuckergusswirbel von einer Stunde zur nächsten subtile Inkonsistenzen aufwies. Er vergewisserte sich, dass die Anzahl der Wirbel auf jedem Cupcake die richtige Menge war, bemerkte aber nicht, dass die aufgetragene Glasur von einer Stunde zur nächsten etwas dünner wurde. Außerdem bewegten sich die Strudel allmählich näher an eine Seite des Cupcakes, anstatt in der Mitte entlang.

Hour 1 Icing is symmetrical, centered, and at the ideal thickness	Hour 3 Icing is slightly misaligned and thin in spots. Some spattering from the malfunctioning applicator appears.	Hour 5 Icing is thin and inconsistent, missing coverage due to misalignment. Even more spattering appears.

Obwohl das Produktionsproblem zunächst unbedeutend ist und es keine objektive Methode gibt, um diese Abweichungen zu erkennen, geriet der Cupcake-Hersteller allmählich in eine Qualitätskrise.

Darüber hinaus versäumte er es nach Abschluss seiner Tagesschicht, diese Ergebnisse mit dem QA-Mitarbeiter der nächsten Schicht zu teilen.

Nach nur wenigen Minuten in der nächsten Schicht ging der Glasurapplikator völlig aus den Spezifikationen hervor, was zu einem vollständigen Produktionsstopp und mehreren verschwendeten Cupcakes und Zutaten führte. Da der vorherige QA-Mitarbeiter nicht scharf genug war, um diese allmählichen Feinheiten von Gerät zu Gerät wahrzunehmen, war das Ergebnis ein kritischer Fehler, der mit einer einfachen mechanischen Einstellung an der Maschine hätte vermieden werden können.

Bessere Möglichkeiten zur proaktiven Erkennung schwer messbarer Produktionsfehler im Visier

Die Suche des Unternehmens führte zur Entdeckung von KPM Analytics' Bildverarbeitende Prozesssteuerung Lösungen für Backwaren. Vision-Prozesssteuerungslösungen werden in wichtigen Produktionsphasen installiert, wo Datenvisualisierung und direkte Feedback-Integration automatisch dazu beitragen können, die Prozessleistung konstant zu halten. Jedes System ist individuell programmiert, um Produkte bei voller Produktionsgeschwindigkeit auf Größe, Form, Farbe und detailliertere Merkmale wie den Cupcake-Strudel hin zu analysieren.

Vision Process Control unterstützt fortschrittliche Fehlererkennungsanwendungen und gibt den Bedienern Feedback, um die Maschinen einzustellen, falls Produkte beginnen, von den Spezifikationen abzuweichen.

Da das Aussehen der Glasur ein so wichtiges Merkmal ihres Cupcakes ist, programmierte das Unternehmen mit Hilfe von KPM Analytics eine benutzerdefinierte Inline-Anwendung zur visuellen Inspektion, mit der die Produkte nach jeder Bahn des Glasurapplikators analysiert werden, um eine ideale Platzierung, Reihenfolge und Dicke der Wirbel sicherzustellen. Das Qualitätssicherungsteam des Unternehmens, das mit diesen objektiven Daten ausgestattet ist, hat die Qualität verbessert und die Verschwendung reduziert. Gleichzeitig ermöglicht es dem Produktionsteam, fundierte Entscheidungen über seinen Prozess zu treffen.

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