Korzystanie z kontroli wizyjnej do dostosowywania procesu produkcyjnego

Konsumenci oczekują konsystencji od przekąsek, wypieków, panierowanych produktów mięsnych i innych przetworzonych produktów spożywczych. Wiele z tych produktów wchodzi w złożoną serię zautomatyzowanych etapów, w których maszyny wchodzą w interakcje z produktem podczas całego procesu.

Na przykład wiele przetworzonych produktów spożywczych zawiera składniki stosowane poza produktem, w tym nasiona, chipsy czekoladowe, glazury, kolorowe przyprawy i inne. Ponadto niektóre produkty mogą mieć markowe wzory, logo i inne elementy kosmetyczne wytłoczone na produkcie na określonych etapach procesu.

Maszyny do przetwarzania żywności są kalibrowane i często sprawdzane, aby upewnić się, że konsekwentnie wykonują swoje specyficzne zastosowanie. W godzinach nadliczbowych i z różnych powodów maszyny te mogą się zatkać, wyczerpać wyrównanie lub nadmiernie nakładać składniki, co skutkuje produktem niezgodnym ze specyfikacją.

W operacjach produkcji żywności, które produkują tysiące produktów dziennie, wiele osób polega na ręcznej kontroli produktu przed pakowaniem. Ponieważ jednak kontrola ręczna jest wysoce subiektywna i zależna od operatora, wykrycie oznak ostrzegawczych problemu w procesie produkcyjnym może być trudne. Zwykle dzieje się tak dopiero, gdy przebieg produkcji jest zbyt daleko, aby zauważyć te zmiany i dostosować, co prowadzi do marnowania produktu lub gorzej.

Pozornie niewielka nieistotność powoduje awarię procesu

Jeden producent babeczek doświadczył, jak mała wada wzrokowa może sygnalizować krytyczny problem w procesie produkcji. Po upieczeniu każda babeczka otrzymuje warstwę lukru czekoladowego na wierzchu, a następnie szereg wirów lukrowych nakładanych mechanicznym aplikatorem do lukru. Położenie i grubość oblodzenia są ważne dla standardów marki.

W ramach protokołu kontroli jakości firmy, raz na godzinę zmiany, specjalista ds. zapewnienia jakości jest zobowiązany do ręcznego wybrania 10 babeczek z linii produkcyjnej w celu sprawdzenia specyfikacji produktu. Wraz z rozmiarem, kształtem i kolorem całej babeczki muszą również zbadać położenie, kolejność i grubość wiru lukru.

Tego dnia jeden operator QA nie rozpoznał, że wirowanie oblodzenia zaczęło wykazywać subtelne niespójności z godziny na godzinę. Upewnił się, że liczba wirów na każdej babeczce była odpowiednia, ale nie zauważył, że nałożony lukier był nieco cieńszy z godziny na godzinę. Wiry również zaczęły zbliżać się do jednej strony babeczki zamiast do środka.

Hour 1 Icing is symmetrical, centered, and at the ideal thickness	Hour 3 Icing is slightly misaligned and thin in spots. Some spattering from the malfunctioning applicator appears.	Hour 5 Icing is thin and inconsistent, missing coverage due to misalignment. Even more spattering appears.

Podczas gdy kwestia produkcji zaczyna się niewielka, bez obiektywnej metody wykrywania tych odmian, producent babeczek stopniowo znalazł się w kryzysie jakości.

Co więcej, po ukończeniu dziennej zmiany, zaniedbał dzielenie się tymi ustaleniami z operatorem QA następnej zmiany.

Po zaledwie minutach na następnej zmianie aplikator lukru zaczął się całkowicie wyczerpywać, co doprowadziło do całkowitego przerwania produkcji i kilku zmarnowanych babeczek i składników. Ponieważ poprzedni operator kontroli jakości nie był wystarczająco chętny, aby dostrzegać te stopniowe subtelności w zależności od jednostki, w rezultacie powstał krytyczny błąd, którego można było uniknąć dzięki prostej mechanicznej regulacji maszyny.

Celowniki skierowane na lepszy sposób proaktywnego wykrywania trudnych do zmierzenia wad produkcyjnych

Poszukiwania firmy doprowadziły do odkrycia KPM Analytics Kontrola procesu wizyjnego rozwiązania dla wypieków. Rozwiązania Vision Process Control są instalowane na kluczowych etapach produkcji, gdzie wizualizacja danych i integracja bezpośredniego sprzężenia zwrotnego mogą automatycznie działać w celu utrzymania wydajności procesu na docelowym poziomie. Każdy system jest zaprogramowany na zamówienie do analizy produktów z prędkością pełnej linii pod kątem rozmiaru, kształtu, koloru, a także bardziej szczegółowych funkcji, takich jak wirowanie babeczek.

Vision Process Control pomaga w zaawansowanych aplikacjach wykrywania defektów i zapewnia operatorom informacje zwrotne w celu dostosowania maszyn, jeśli produkty zaczną wykraczać poza specyfikacje.

Ponieważ wygląd lukru jest tak ważną cechą ich babeczki, z pomocą KPM Analytics firma zaprogramowała niestandardową aplikację do kontroli wizyjnej w linii do analizy produktów po każdym pasie aplikatora oblodzenia, aby zapewnić idealne rozmieszczenie wiru, kolejność i grubość. Dzięki zespołowi zapewniania jakości uzbrojonemu w te obiektywne dane, firma poprawiła jakość i zmniejszyła ilość odpadów, umożliwiając zespołowi produkcyjnemu podejmowanie świadomych decyzji dotyczących ich procesu.

Czy chcesz dowiedzieć się więcej o technologiach Vision Process Control dla wypieków? Skontaktuj się z nami już dziś!

‍