Utilisation de l'inspection par vision pour ajuster les processus de production

Les consommateurs s'attendent à ce que les grignotines, les produits de boulangerie, les produits à base de viande panés et les autres aliments transformés soient uniformes. Nombre de ces produits entrent dans une série complexe d'étapes automatisées au cours desquelles les machines interagissent avec le produit tout au long du processus.

Par exemple, de nombreux produits alimentaires transformés contiennent des ingrédients appliqués à l'extérieur du produit, notamment des graines, des pépites de chocolat, des glaçages, des assaisonnements colorés, etc. En outre, certains produits peuvent comporter des dessins de marque, des logos et d'autres caractéristiques cosmétiques estampés sur le produit à certaines étapes de leur processus.

Les machines de transformation des aliments sont étalonnées et contrôlées fréquemment pour s'assurer qu'elles fonctionnent de manière cohérente dans leur application spécifique. Au fil du temps et pour diverses raisons, ces machines peuvent s'obstruer, ne pas être alignées ou appliquer trop d'ingrédients, ce qui entraîne un produit hors spécifications.

Dans les opérations de production alimentaire qui produisent des milliers de produits par jour, bon nombre d'entre elles s'appuient sur une inspection manuelle des produits avant leur emballage. Cependant, étant donné que l'inspection manuelle est très subjective et dépend de l'opérateur, il peut être difficile de détecter les signes avant-coureurs d'un problème dans le processus de production. Ce n'est généralement que lorsqu'un cycle de production est trop long pour remarquer ces variations et les ajuster, ce qui entraîne un gaspillage de produit ou pire encore.

Une insignifiance apparemment mineure entraîne un dysfonctionnement du processus

Un producteur de cupcakes a découvert qu'un petit défaut visuel pouvait signaler un problème critique dans le processus de production. Après la cuisson, chaque cupcake reçoit une couche de glaçage au chocolat sur le dessus, suivie d'une série de tourbillons de glaçage appliqués par un applicateur de glaçage mécanique. La position et l'épaisseur du glaçage sont importantes pour les normes de la marque.

Dans le cadre du protocole de contrôle qualité de l'entreprise, une fois par heure pendant son quart de travail, un spécialiste de l'assurance qualité est tenu de sélectionner à la main 10 cupcakes sur la chaîne de production afin de vérifier les spécifications du produit. Outre la taille, la forme et la couleur de l'ensemble du cupcake, ils doivent également examiner la position, la séquence et l'épaisseur du tourbillon de glaçage.

Ce jour-là, un opérateur d'assurance qualité n'a pas remarqué que le tourbillon de givrage commençait à présenter de subtiles incohérences d'une heure à l'autre. Il s'est assuré que le nombre de tourbillons sur chaque cupcake était suffisant, mais il n'a pas remarqué que le glaçage appliqué était légèrement plus fin d'une heure à l'autre. Les tourbillons ont également commencé à se rapprocher d'un côté du cupcake plutôt que du milieu.

Hour 1 Icing is symmetrical, centered, and at the ideal thickness	Hour 3 Icing is slightly misaligned and thin in spots. Some spattering from the malfunctioning applicator appears.	Hour 5 Icing is thin and inconsistent, missing coverage due to misalignment. Even more spattering appears.

Alors que le problème de production était au départ mineur, sans méthode objective pour détecter ces variations, le producteur de cupcakes s'est progressivement retrouvé en crise de qualité.

De plus, à la fin de son quart de travail de la journée, il a oublié de communiquer ces résultats à l'opérateur d'assurance qualité du quart de travail suivant.

Quelques minutes seulement après le quart de travail suivant, l'applicateur de glaçage a commencé à manquer complètement de spécifications, ce qui a entraîné un arrêt total de la production et le gaspillage de plusieurs cupcakes et ingrédients. Comme l'ancien opérateur d'assurance qualité n'était pas assez attentif à ces subtilités graduelles d'une unité à l'autre, il en a résulté une erreur critique qui aurait pu être évitée grâce à un simple réglage mécanique de la machine.

L'objectif est de trouver un meilleur moyen de détecter de manière proactive les failles de production difficiles à mesurer

Les recherches de l'entreprise ont permis de découvrir KPM Analytics Contrôle des processus de vision solutions pour les produits de boulangerie. Les solutions Vision Process Control sont installées aux étapes clés de la production, où la visualisation des données et l'intégration du feedback direct peuvent agir automatiquement pour maintenir les performances des processus dans les limites des objectifs. Chaque système est programmé sur mesure pour analyser les produits à pleine vitesse en termes de taille, de forme, de couleur, ainsi que des caractéristiques plus détaillées, comme le tourbillon de cupcakes.

Vision Process Control permet de mettre en place des applications avancées de détection des défauts et fournit des informations aux opérateurs pour ajuster les machines si les produits commencent à ne pas correspondre aux spécifications.

Étant donné que l'aspect givré est une caractéristique si importante de son cupcake, avec l'aide de KPM Analytics, l'entreprise a programmé une application d'inspection par vision en ligne personnalisée pour analyser les produits après chaque voie de l'applicateur de glaçage afin de garantir un placement, une séquence et une épaisseur idéaux des tourbillons. Grâce à son équipe d'assurance qualité dotée de ces données objectives, l'entreprise a amélioré la qualité et réduit les déchets tout en permettant à l'équipe de production de prendre des décisions éclairées concernant son processus.

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